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浮法玻璃的节能方法


玻璃行业是一个高能耗行业,玻璃熔窑是玻璃生产线能耗最多的设备,在玻璃成本中燃料成本约占35%~50%。我国自行设计的大部分浮法玻璃熔窑玻璃液单耗可以达到6500kJ/kg~7500kJ/kg玻璃液,国外大的浮法玻璃企业只有5800kJ/kg玻璃液,我们与国际先进水平有一定差距。 发达国家玻璃熔窑的热效率一般在30%~40%,我国玻璃熔窑的热效率平均只有25%~35%。熔窑结构设计和保温措施不合理,使用的耐火材料质量档次低是存在这种差距的重要原因之一。其次,国内浮法玻璃工艺操作技术落后、管理不够完善等也是造成能耗高、熔化质量差、窑炉寿命短的原因。到目前我国已拥有浮法玻璃生产线140余条,玻璃产能增加较快,市场竞争逐步白热化。做为玻璃主要燃料的重油,价格持续走高,在玻璃成本中所占比例越来越大。因此,降低玻璃能耗,对降低生产成本,提高企业的市场竞争力,减少环境污染,缓解能源短缺等都具有巨大意义。 玻璃企业的节能是一个长期任务,国内外技术人员积极进行研究,如优化窑炉结构设计、富氧燃烧、全氧燃烧电助熔、重油乳化技术等。目前很多企业已开始在生产过程中实施节能措施,并对玻璃生产过程控制等方面的节能措施进行探索。 配合料水分、温度与油耗众所周知,水分在配合料中的状态与配合料的温度密切相关。配合料温度大于35℃时,绝大多数水分以游离态附着在难熔的砂粒表面,从而可以粘附较多的纯碱加强助熔效果。当配合料温度小于35℃时,配合料中的水分会与纯碱形成Na2CO3·10H2O或Na2CO3·7H2O,与芒硝形成Na2SO4·10H2O结晶水化合物,使砂粒表面失去水分显得干燥,使助熔作用减弱。 北方地区在冬季由于气温较低,配合料温度一般低于35℃,有些地区甚至仅有20℃左右。为了保持配合料外观湿润,通常采取增加配合料水分的办法,虽然起到一定作用,但也会带来较多弊端,如料仓壁结块现象加重、油耗增加等。有人通过计算,得出进入窑内的水需要消耗的油量为0.085kg油/kg水。
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